Горещо поцинкован слънчев монтаж за крайбрежни фотоволтаични проекти

Над 12 години производствопоцинкована стоманаза тежки външни слънчеви приложения, въпросътниечувам повечето от разработчиците, които оценяват крайбрежните обекти, винаги е едно и също. Кой монтажен материал може надеждно да издържи на постоянен солен спрей и висока влажност през целия живот на системата?

Крайбрежните региони предлагат силно излъчване, изобилие от равнинна земя и нарастващо търсене на местна енергия, което ги прави първостепенна земна{0}}слънчева територия. Но рискът от корозия рутинно се подценява и грешният избор на стелажи може да намали наполовина живота на проекта. Въз основа на теренни данни от стотици-изложени на сол инсталации,горещо поцинкован соларен монтажостава най-надеждното и ценово{0}}ефективно решение за брегова защита от корозия. Това е първата опция, която определяме за всеки проект в обхвата на морските аерозоли.

Много разработчици приемат, че корозията засяга само обекти директно на бреговата линия. Полевите данни разказват различна история. Разнасяните от вятъра-солни пръски пътуват от 5 до 10 километра навътре, отлагайки хлоридни йони върху всяка открита метална повърхност. Тези йони проникватстоманатънък естествен оксиден слой и предизвиква локализирана електрохимична корозия. Следват хлътване, структурно отслабване и евентуален отказ.

Съгласно класификацията за атмосферна корозивност по ISO 9223, повечето крайбрежни обекти попадат в категории C4 висока или C5 много висока, като директните брегови зони достигат до CX extreme. Скоростите на корозия в тези зони са 5 до 10 пъти по-високи от типичните вътрешни C2 или C3 среди. Тази празнина рядко се отчита в първоначалните спецификации на материала.

Корозионното налягане действа на два фронта. Над земята, скобите и релсите са изправени пред непрекъсната солена мъгла, UV радиация и термични цикли, които ускоряват разграждането на покритието. Под земята фундаментните пилоти стоят във влажна, често солена почва, която корозира незащитената стомана много по-бързо от сухата вътрешна земя. При проект с мощност 5 MW в Южен Китай скобите с 55 μm покритие развиха видима ръжда върху 35 процента от-надземните компоненти до шестата година. Приходите от замяна и загубено поколение възлизат на над $120 000. Това е реалната цена на недо{10}}уточняването.

Предимството на HDG пред боядисаната или леко покрита стомана идва както от процеса на образуване, така и от присъщия защитен механизъм.

За разлика от боята или праховото покритие, които просто залепват към стоманената повърхност, горещото-поцинковане потапя напълно предварително{1}}обработената стомана в разтопен цинк, създавайки металургична връзка. Получените слоеве от цинк-желязна сплав, от външния чист цинков ета слой през зета, делта и гама интерметални слоеве, са физически интегрирани със стоманения субстрат. Те няма да се начупват, лющят или лющят от пясък, излагане на ултравиолетови лъчи или грубо боравене по време на транспортиране и монтаж.

Вторият слой на защита е електрохимичен. Цинкът има по-отрицателен електроден потенциал от стоманата, така че когато влагата или солената вода действат като електролит, цинкът корозира предимно. Дори ако покритието претърпи малки драскотини по време на монтажа, почти неизбежни на всяко място, околният цинк продължава да корозира първо. Ръждата не може да се разпространи върху откритите стоманени участъци.

Този двоен механизъм означава, че HDG не зависи от напълно непокътнато покритие, за да функционира. Поддържа защита, дори когато настъпи повърхностна повреда.

Крайбрежните предприемачи често оценяват четири монтажни материала. Ето как се сравняват в среди C4 и C5.

Естественият оксиден слой на алуминия предлага прилична устойчивост на корозия, но по-ниският му модул на еластичност изисква по-тежки, по-скъпи профили, за да посрещнат структурните натоварвания. Неръждаемата стомана 304 страда от точкова корозия в богата на хлорид- среда и надграждането до 316L обикновено увеличава материалните разходи от 3 до 4 пъти в сравнение с HDG. Това рядко е оправдано за-наземни монтирания в мащаб. Покритията Zn-Al-Mg са обещаващи, но им липсват десетилетията на проверимо полево действие, което предлага HDG.

Стандартният 85 μm HDG отговаря на ASTM A123 и BS EN ISO 1461 и осигурява повече от 25 години във вътрешността на страната. Но за крайбрежни среди с високо-солево съдържание единна спецификация не работи. Това или причинява преждевременна повреда, или ненужно прекомерно-инженерство.

Нашият препоръчан подход съобразява дебелината на цинка с корозивността на обекта. Местата в рамките на 1 километър от океана с обилни директни солни пръски, съответстващи на условия C5 или CX, се нуждаят от 100 до 120 μm цинково покритие. Това действително е морска-производителност, с по-голям запас от цинк за абсорбиране на ерозия от солена мъгла през годините. Места от 5 до 10 километра навътре с умерено излагане на сол, обикновено C4, работят добре с покритие от 85 до 100 μm, което балансира защитните характеристики и бюджета. Вътрешните крайбрежни зони с ниско индиректно влияние на солта, обикновено C3, могат да разчитат на стандарт от 75 до 85 μmгорещо поцинковано покритие.

Дебелината на покритието сама по себе си не гарантира ефективност. Правилната подготовка на повърхността преди поцинковане е също толкова важна. Лошата предварителна-обработка причинява образуване на мехури, лющене и слаби петна дори при дебело покритие. Ние прилагаме стриктна предварителна-обработка и тестване на партиди в нашето съоръжение и насърчаваме клиентите да изискват -доклади от инспекции на трети страни от SGS или Bureau Veritas за пълна проследимост.

Нашите препоръки са валидирани в активни крайбрежни проекти, а не само в лабораторни{0}}камери за пръскане на сол.

Кадри от-на място на 12MW крайбрежен фотоволтаичен проект във Виетнам

На-мястото на 8MW фотоволтаична електроцентрала в Пилбара, Западна Австралия

Сравнителна диаграма на ръжда върху ниско{0}}качествени тънки поцинковани скоби-

На 12 MW наземн-проект за монтиране на югоизточното крайбрежие на Виетнам, среда C5 с директни мусонни солени пръски, разработчикът посочи нашата 120 μm система за монтаж на HDG. След шест години непрекъсната работа независима инспекция установи нулева структурна корозия на пилоти, релси и скоби. Има само нормална повърхностна цинкова патина. Не се изисква -антикорозионна поддръжка освен рутинни визуални проверки.

При проект с мощност 8 MW в района на Пилбара в Западна Австралия, зона от C4 до C5 с висока влажност и сезонни циклонални солени ветрове, 100 μm HDG стелажи са запазили пълна структурна цялост след пет години. Операторът на обекта съобщава, че до момента няма подмени на скоби или обработка на ръжда.

Тези резултати контрастират рязко със съседен проект в същата виетнамска провинция, който използва бюджетни 65 μm предварително поцинковани скоби. Видима ръжда се появи на 40 процента от-надземните компоненти до четвъртата година, което изисква частична подмяна и приблизително 18 процента загуба на годишно производство по време на периода на възстановяване.

Правилно определена HDG система постига над 30 години експлоатация без почти никаква антикорозионна поддръжка. Не е необходимо пребоядисване, обработка срещу ръжда или подмяна на части, само стандартни визуални проверки по време на рутинни посещения на място.

Нашият модел на разходите за жизнения цикъл за типичен крайбрежен проект с мощност 10 MW ясно илюстрира разликата. HDG при 100 до 120 μm носи първоначална цена за монтаж от приблизително $420 000, с 25-години разходи за поддръжка около $15 000 само за инспекции, което води до приблизително $435 000. Бюджетната боядисана или тънко{14}}покрита стомана започва от около 310 000 $, но замяната на компоненти за седем години от около 180 000 $ плюс приблизително 95 000 $ загубени приходи от генериране по време на престой довежда общата сума за 25 години до приблизително 585 000 $. Това е с 34% по-високо от HDG.

За отдалечени крайбрежни обекти с ограничен достъп премиите за поддръжка увеличават тази разлика още повече. Над 25 плюс години проектен живот на слънчева централа, правилно определен HDG почти винаги осигурява по-ниска обща цена на притежание.

Най-честата и скъпа грешка, която виждаме, е, че разработчиците избират доставчици на монтаж въз основа само на най-ниската оферта. Стоманата с по-ниска-цена с тънко, непостоянно покритие почти винаги води до много по-високи разходи през целия живот на системата. Винаги изисквайте изрични спецификации за дебелината на цинка и писмено потвърждение за съответствие с международните стандарти като ASTM A123 и вградете тези изисквания в договорните условия, за да избегнете -спорове след доставката.

Опитът на доставчика е също толкова важен. Цеховете за общо поцинковане, обслужващи предимно вътрешно строителство, често нямат контрол на процеса, необходим за доставяне на постоянни, високо-качествени дебели цинкови покрития. Производители с повече от 10 години, специализирани в външни слънчеви и инфраструктурни приложения, обикновено имат усъвършенствани системи за контрол на качеството и опит в разрешаването на често срещани дефекти на покритието.

Задайте подробни въпроси относно-процесите на предварителна обработка и-вътрешния контрол на качеството, преди да се ангажирате. Доставчик, който може ясно да ви преведе през стъпките за подготовка на повърхността, процедурите за тестване на партиди и стандартите за проверка, е много по-вероятно да достави надеждни, последователни продукти. Докладите от -инспекции на трети страни от органи като SGS или Bureau Veritas осигуряват пълна проследимост на партидите и трябва да бъдат стандартни за всяка крайбрежна поръчка.

Структурният дизайн взаимодейства и с корозионните характеристики. Добре-проектираните монтажни конструкции избягват-задържането на вода в ъгли и пукнатини, където могат да се натрупат сол и влага, и използват съвместими крепежни елементи за предотвратяване на галванична корозия. Добрият доставчик ще ви посъветва относно тези детайли на дизайна, които удължават реалния експлоатационен живот.

За крайбрежни и други високо{0}}корозионни наземни-проекти за фотоволтаични монтирания,горещо поцинкован соларен монтажостава най-практичното и ценово{0}}ефективно налично структурно решение. С дизайн с целева дебелина на покритието и строг контрол на качеството на производство, устойчивите на солеви пръски- скоби HDG напълно отговарят на изискванията за издръжливост на системите за соларно монтиране в солена вода и могат да постигнат морска-производителност.

Всеки обект има уникални условия, а оптималната спецификация за поцинковане зависи от точното местоположение, местния климат и целите на проекта. Ако разработвате крайбрежна наземна-слънчева система и се нуждаете от подкрепа за определяне на правилната спецификация за поцинковане, нашият технически екип може да ви помогне да разработите персонализирано решение, съобразено както с условията на вашия обект, така и с бюджета на проекта.